Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-06-16 Origen:Sitio
El rendimiento a largo plazo de las estructuras de montaje solar depende de la durabilidad del material, particularmente la corrosión y la resistencia a los rayos UV. Aquí hay un análisis técnico de los materiales convencionales:
Resistencia a la corrosión:
Forma una capa de óxido autoprotectante (al₂o₃) cuando se expone al oxígeno, evitando una mayor oxidación.
Ideal para zonas costeras/industriales (sal, humedad) debido al número de equivalencia de resistencia a las picaduras (PREN)> 10.
Vulnerable a la corrosión galvánica si se combina con acero al carbono (requiere arandelas aislantes).
Resistencia UV:
La composición inorgánica asegura la degradación de los rayos UV cero.
La anodización superficial (p. Ej., MIL-A-8625 tipo II) mejora la reflectividad y la resistencia al desgaste.
Limitaciones:
Los suelos alcalinos (pH> 9) o la lluvia ácida aceleran la corrosión.
La menor resistencia al rendimiento (≥240 MPa) versus el acero requiere perfiles más voluminosos.
Resistencia a la corrosión:
El recubrimiento de zinc (típicamente 85-100 μm por ASTM A123) actúa como un ánodo de sacrificio.
Protege el acero base a través de la reacción electroquímica, incluso si se rasca.
Vida útil: 25–50 años en entornos C3/C4 (ISO 12944).
Resistencia UV:
La capa de zinc bloquea la radiación UV; La tiza menor con el tiempo no afecta la función.
Modos de falla crítica:
Roya blanca: forma si se almacena preinstalación húmeda (prevenir con pasivación de cromato).
Corrosión galvánica: acelerado al contactar acero inoxidable o cobre.
Resistencia de corrosión superior:
Composición: Zn + 4–11% AL + 2–3% mg (por ejemplo, Magnelis®/Zam®).
Propiedades de autocuración: sales de mg/Zn sellan rasguños y bordes cortados.
Resistencia a la pulverización de sal: 1,000–1,500 horas (vs. 500–720 horas para HDG por ASTM B117).
Estabilidad UV:
La capa intermetálica estable (óxidos Zn-Al-Mg) resiste la degradación inducida por UV.
Aplicaciones:
Reemplaza el HDG en granjas solares costeras/en alta mar.
Los recubrimientos más delgados (p. Ej., 40 μM ZM ≈ 80 μM de rendimiento de HDG) reducen el uso del material.
| Propiedad de acero de acero | hdg | de aluminio | hdg acero recubierto |
|---|---|---|---|
| Resistencia a la corrosión | Excelente (pren> 10) | Bueno (recubrimiento de 85 μm) | Excepcional (3x HDG) |
| Resistencia a los rayos UV | Perfecto | Muy bien | Muy bien |
| Fuerza (rendimiento) | 240–300 MPA | 350–450 MPA | 350–450 MPA |
| Peso | Ligero | Pesado | Pesado |
| Costo | Alto | Bajo | Medio |
| Vida útil (C4 env.) | 30–40 años | 25–35 años | 40–60 años |
Ambiente:
Costa/industrial: use acero o aluminio recubierto de ZM con aislamiento.
Inland/rural: HDG es suficiente.
Carga estructural:
Viento fuerte/nieve: la resistencia del acero es preferible.
Sostenibilidad:
Aluminio: 95% reciclable; Acero ZM: 50% más bajo CO₂ vs. HDG.
Aluminio: EN AW-6005A (EN 573), Anodizante por EN ISO 10074
Acero HDG: ASTM A123 (≥85 μm para partes estructurales)
Recubrimientos ZM: EN 10346: 2015 (calificaciones ZM310/420)
Mitigante de fallas: evite las conexiones de metal mixto sin aislamiento dieléctrico. Especifique los pernos controlados por torque (p. Ej., M12 10.9 de grado) para evitar la corrosión de la grieta.
Soluciones probadas:
Solar en alta mar (Países Bajos): las pilas recubiertas con ZM sufrieron la salinidad del Mar del Norte durante más de 10 años.
Granjas del desierto (Chile): monturas de aluminio anodizadas resistieron a la abrasión UV/arena a una altitud de 2.500 m.
Conclusión: el aluminio sobresale en sitios sensibles a peso/corrosivo; El acero ZM domina ambientes extremos. Priorice los recubrimientos validados de terceros (por ejemplo, Qualisteel para ZM) para garantizar un ROI de 30 años.
